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關(guān)于電鍍鋅有哪些影響因素

下面呢，小編來帶大家簡單了解一下關(guān)于電鍍鋅有哪些影響因素：

1.鋅含量的影響

鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。

2.氫氧化納的影響

氫氧化納含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化納含量太低時，分散能力差。

3.鐵含量的影響

鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。

4.溫度的影響

溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發(fā)花；溫度太低，高電流密度區(qū)燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。

5.陰極移動的影響

必須采用陰極移動。移動太快，高電流密度區(qū)鍍層粗糙；太慢，可能產(chǎn)生氣流，局部無鍍層。

電鍍工藝不可忽視的鍍后處理技術(shù)

電鍍后處理的目的是確保鍍層的質(zhì)量，提高鍍層的防護性、裝飾性和功能性。鍍后處理是很重要的，但往往易被人忽視。在實際生產(chǎn)中常出故障，甚至前功盡廢，故應(yīng)引起有關(guān)人員重視。

電鍍后處理工藝是根據(jù)電鍍層的性能、使用要求、環(huán)境影響等因素來選定，通常有拋光、鈍化、著色、涂膜、封閉、除氫等工藝。

常見鍍后處理：

1.拋光處理

拋光是通過化學(xué)拋光或機械拋光來提高金屬工件表面的平整性和降低表面粗糙度的工藝過程，它既能直接用于金屬的表面加工，也用于金屬工件鍍前處理及鍍后精加工。如銅、鎳等合金以及鍍后的銅、鎳、鉻等金屬鍍層的裝飾性精加工。

2.鈍化處理

所謂鈍化處理是指在一定的溶液中進行化學(xué)處理，在鍍層上形成一層堅實致密的，穩(wěn)定性高的薄膜的金屬表面處理方法。鈍化使鍍層耐蝕性大大提高并能增加表面光澤和抗污染能力。這種方法用途很廣，鍍鋅、銅等后，都可以進行鈍化處理。

3.除氫處理

大部分金屬基體如鋼鐵、銅，在前處理(酸洗、陰極電解除油)及電沉積過程中，都會產(chǎn)生“氫”，有部分還沒來得及形成“氫氣”即以“氫原子”的形式滲入到基體和鍍層中，使鍍件產(chǎn)生脆性，嚴(yán)重降低零件的抗拉強度，稱為氫脆。因此在航天航空、汽車制造等領(lǐng)域使用的零件鍍后都須經(jīng)過“除氫”處理，有些在使用中要求抗拉強度高的零件也要進行“除氫”處理。除氫處理是在200℃左右的溫度下進行的，處理時間根據(jù)零件要求的抗拉強度來決定。除氫處理應(yīng)在鍍后的3小時內(nèi)進行。

電鍍鎳常見故障解決辦法：

鍍層發(fā)暗和色澤不均勻

鍍層發(fā)暗和色澤不均勻說明有金屬污染。因為一般都是先鍍銅后鍍鎳，所以帶人的銅溶液是主要的污染源。重要的是，要把掛具所沾的銅溶液減少到較低程度,為了消除電鍍鎳槽中的金屬污染，采用波紋鋼板作陰極，在02-0.5A/dm2的電流密度下電解處理。前處理不良、底鍍層不良、電流密度太小、主鹽濃度太低、導(dǎo)電接觸不良都會影響鍍層色澤。

鍍層燒焦

硼酸不足、金屬鹽的濃度低、工作溫度太低、電流密度太高、PH值太高或攪拌不充分都是引起鍍層燒焦的可能原因

沉積速率低值低或電流密度低都會造成沉積速率低。

鍍層起泡或起皮

鍍前處理不良、中間斷電時間過長、有機雜質(zhì)污染、電流密度過大、溫度太低、PH值太高或太低、雜質(zhì)的影響嚴(yán)重時會產(chǎn)生起泡或起皮現(xiàn)象。

陽極鈍化

陽極活化劑(綠化鎳)不足、陽極面積太小、電流密度太高都會導(dǎo)致陽極鈍化。

產(chǎn)品電鍍在成型時需要注意的事項：

熔接痕

當(dāng)熔體填充時，熔接痕是由兩股或多股以上熔體匯合而成，只能調(diào)小或者改變形狀，隱藏在不顯而易見的位置。因此，當(dāng)熔體的流動溫度越高，交匯的角度越大，熔接線的強度就會非常的好。

熔接痕調(diào)整的方法：

1）提高模具溫度和熔體溫度。

2）提高注塑壓力、注射速度。

3）增加末端熔接處排氣，也可以改變?nèi)垠w流動趨勢，使溢流邊與掛件邊做在一起。

表面光潔度

塑料產(chǎn)品電鍍對模具的表面精度要求比較高，表面不能有劃痕和燒焊處理，需要達到產(chǎn)品的表面光亮，并且還要提升模具表面的耐磨性。在生產(chǎn)時如果模具表面不光潔，要及時對其拋光處理，否則都會影響產(chǎn)品電鍍的效果。